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OEE Know-how, Strategie und Optimierung für mehr Produktivität

OEE, die Overall Equipment Effectiveness (deutsch: Gesamtanlageneffektivität GAE), ist eine der wichtigsten Kennzahlen im Lean Management. In produzierenden Unternehmen steht die OEE-Kennzahl als allgemein anerkannter Maßstab und Referenz für die Produktivität einer Industrieanlage im Fokus. Ein modernes Manufacturing Execution System (MES) kann die OEE und viele weitere Kennzahlen bereits in Echtzeit liefern.

OEE Definition
OEE Ziel - Produktivität steigern
OEE Betrachtungszeitraum
OEE Faktoren im Detail erklärt
OEE Formel - Berechnung der Kennzahl
OEE für mehrere Anlagen berechnen
OEE versus Total Effective Equipment (TEEP)
OEE versus Overall Equipment Effectiveness
OEE - weiterführende Informationen
OEE Software-Tool auswählen und implementieren
OEE Software-as-a-Service - noch heute loslegen

OEE Definition

OEE steht für Overall Equipment Effectiveness (Gesamtanlageneffektivität) und ist eine Metrik, die verwendet wird, um die Effektivität von Fertigungsprozessen zu messen. OEE ist ein Maß dafür, wie gut eine Fertigungsanlage im Vergleich zu ihrem vollen Potenzial während der geplanten Produktionszeiten genutzt wird. Sie wird als Prozentsatz ausgedrückt und hilft dabei, Verluste in den Bereichen Verfügbarkeit, Leistung und Qualität zu identifizieren und zu quantifizieren.

Die OEE wird durch das Produkt aus drei Faktoren berechnet:

Verfügbarkeitsfaktor: Das Verhältnis der tatsächlichen Betriebszeit zur geplanten Betriebszeit. Dieser Faktor berücksichtigt Ausfallzeiten, die durch Störungen, Reparaturen, Wartungen oder Umbauten verursacht werden.
Leistungsfaktor: Das Verhältnis der tatsächlichen Produktionsrate zur theoretisch möglichen Produktionsrate unter optimalen Bedingungen. Hier werden Verluste durch langsamere Produktionsgeschwindigkeiten und kleine Stillstände erfasst.
Qualitätsfaktor: Das Verhältnis der Anzahl der guten Einheiten zur Gesamtzahl der produzierten Einheiten, einschließlich derer, die nachgearbeitet oder als Ausschuss deklariert wurden.

Bei dieser 1982 von Seiichi Nakajima und dem Japan Institute of Plant Maintenance entwickelten Kennzahl werden technische und organisatorische Themen einer Anlage berücksichtigt.

OEE Ziel - Produktivität steigern

Unternehmen können mit der OEE-Kennzahl den Status-quo ihrer Produktivität objektiv einordnen, systematisch Optimierungspotenziale aufdecken, fundierte Entscheidungen treffen und für eine nachhaltige wirtschaftliche Verbesserung sorgen. Somit hat Overall Equipment Effectiveness (OEE) zum Beispiel für Lean Production, Kaizen, Six Sigma und KVP-Projekte eine wichtige Bedeutung.

Indem man die Anlagenverfügbarkeit automatisiert in Echtzeit visualisiert, lassen sich mögliche Probleme hinsichtlich der Verfügbarkeit sehr einfach sichtbar machen. Diese Methode gilt für produzierende Unternehmen heute als Standard. So lässt sich der Bedarf an Optimierung rasch erkennen und notwendige Maßnahmen sehr viel schneller einleiten, was positive Auswirkungen auf die Gesamtanlageneffektivität, Effizienz der Produktion und Kosten hat.

Bevor wir mit Overall Equipment Effectiveness (OEE) und den einzelnen OEE Faktoren beginnen, müssen wir zunächst eine klare Vorstellung und Abgrenzung zum Betrachtungszeitraum vornehmen. OEE bezieht sich ausschließlich nur auf die geplante Produktionszeit! Was bedeutet das?

OEE Betrachtungszeitraum

Physisch sind Ihre Anlagen rund im die Uhr (= 24/7) in der Produktion verfügbar, d.h. könnten theoretisch permanent und durchgängig genutzt werden. In der Praxis ergeben sich aber geplante Verluste durch Werksferien, Pausen, keine Aufträge und geplante Stillstände, d.h.

geplante Nicht-Produktion
geplante Stillstände

Diese „Verluste“ werden bei der Kennzahl "Totale effektive Anlagenproduktivität" (englisch: Total Effective Equipment Performance, TEEP) berücksichtigt, nicht aber bei der OEE Kennzahl. Hier werden ausschließlich die Verluste während der geplanten Produktionszeit betrachtet!

Nachdem dies geklärt ist, können wir uns die drei OEE-Faktoren ansehen, von denen jeder eine andere Art von Verlust berücksichtigt.

OEE Faktoren im Detail erklärt

1. Verfügbarkeitsfaktor

Die Verfügbarkeit ist die Zeit, in der Ihre Maschine tatsächlich arbeitet, als Prozentsatz der geplanten Arbeitszeit.

Um die Verfügbarkeit zu berechnen, wird die tatsächliche Arbeitszeit durch die gesamte geplante Arbeitszeit dividiert, um den Anteil zu ermitteln, und mit 100 multipliziert, um den Wert in Prozent zu erhalten:

Die geplante Arbeitszeit einer Anlage ist Ihnen aus dem Produktionsplan bekannt, aber wie ermitteln Sie die tatsächliche Arbeitszeit?

Dazu registrieren Sie alle Stillstände (Ausfallzeiten) und subtrahieren sie von allen geplanten Arbeitszeiten.

Aus der Analyse der Stillstandsdaten erkennen Sie neben der Ursache auch das Potential an Verbesserungen.

Sie können dabei auch erkennen, welche Auswirkung die Vielzahl der über den Tag verteilten Micro-Stillstände in der Summe haben. Auch der Einfluss der Rüstzeiten auf die Gesamtverfügbarkeit einer Anlage wird schnell ersichtlich. Dies kann in Ihrer Produktionsplanung nachvollzogen und zukünftig dann besser berücksichtigt werden.

In der Regel zeigt sich, dass der Großteil der Stillstände aus einer Handvoll Gründe erfolgt. Diese können je nach Anlage und Prozess sehr unterschiedlich sein, aber meist ergeben Auswertungen einige wenige „Hauptschuldige“. Wie so oft gilt meist auch hier das Pareto-Prinzip: 20 % der Gründe führen zu 80 % der Stillstandszeiten.

Der erste wichtige Bereich im Rahmen der Overall Equipment Effectiveness (OEE) ist der Verfügbarkeitsfaktor einer Produktionsanlage. Er entsteht aus dem Verhältnis zwischen geplanter Produktionszeit und verfügbarer Laufzeit - denn Betriebszeit und Produktionszeit sind hier nie identisch. Ursächlich sind zwei bereits genannte, wichtige Problemstellungen, die die Verfügbarkeit einschränken und negative Auswirkungen auf den Verfügbarkeitsgrad einer Anlage nach sich ziehen:

Anlagenausfall: Hier entsteht ein Zeitraum, in der eine Anlage wegen eines Fehlers, Wartungsarbeiten, Personalmangels, einer technischen Störung oder sonstiger Pannen außer Betrieb ist, obwohl sie eigentlich laufen sollte.
Rüstzeiten: Damit werden Zeiträume definiert, die benötigt werden, um eine Maschine in der Produktion ein- oder umzustellen. In diese Rüstzeiten können auch der Umbau von ganzen Anlagen, das Justieren einzelner Komponenten, sowie notwendige Reinigungsarbeiten fallen. Die eigentlich geplante Betriebszeit wird also durch nicht oder nur bedingt planbare Betriebszustände reduziert, in denen die Anlage außer Betrieb gesetzt werden muss. Solche Rüstzeiten müssen von der Gesamtbetriebszeit abgezogen werden.

2. Leistungsfaktor

Um den Leistungsgrad zu berechnen, müssen Sie herausfinden, wie viele Teile Sie produziert haben und diese mit der Anzahl der Teile vergleichen, die Sie während Ihrer tatsächlichen (nicht geplanten sondern tatsächlichen) Arbeitszeit mit maximaler Geschwindigkeit hätten produzieren können.

Die Formel zur Berechnung des Leistungsgrad lautet:

IST-Leistung: Sie können recht einfach ermitteln, wie viele Teile von einer Anlage bearbeitet/produziert wurden. Denken Sie aber daran, alle Teile inkl. Ausschuss zu berücksichtigen.

SOLL-Leistung: Dazu multiplizieren Sie einfach die maximale Anzahl der zu produzierenden Teile pro Stunde mit der tatsächlichen Arbeitszeit der Anlage.

Wie ermitteln Sie Ihre maximale Produktionsleistung (Soll-Leistung)?

In der Regel sollte der Hersteller einer Anlage diese Information als „ideale Zykluszeit“ zur Verfügung stellen, aus der Sie dann die SOLL-Leistung ableiten.

Beispiel: wenn in einen Zyklus zwei Teile bearbeitet werden und die ideale Zykluszeit 5 Sekunden beträgt, dann sollten innerhalb einer Minute 24 Teile bearbeitet werden bzw. innerhalb einer Stunde sollten 1440 Teile bearbeitet werden.

Sollte diese Angabe nicht verfügbar sein, dann können Sie die schnellste aufgezeichnete Zeit ermitteln, indem Sie die historische Leistung betrachten und dann berechnen, wie viele Produkte Sie herstellen würden, wenn Ihre Maschinen ständig mit dieser Geschwindigkeit laufen würden.

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Es gibt also auch bei dieser Kennzahl unterschiedliche Ursachen dafür, dass die Geschwindigkeit einer Anlage nicht konstant linear ist. Zu den Gründen, weshalb auch die geplante und die reale Anlagenleistung nicht identisch sind:

Kleine Stopps sowie Leerläufe: Das sind Zeiträume, in denen eine Anlage kurz angehalten wird, woraus sich Stillstandszeiten und Leistungsverluste ergeben. Als Ursachen gelten hier meist Fehleinzüge, fehlerhafte Einstellungen oder Staus. Vor allem Leerlauf zählt zu den häufigen kontinuierlichen auftretenden Problemen, das allerdings in vielen Fällen nicht beachtet wird.
Reduzierte Geschwindigkeit: Hier ist die Zeit gemeint, in der eine Anlage mit dem schnellstmöglichen, aber nicht mit dem absolute möglichen Tempo betrieben wird. Mögliche Ursachen eines solchen Leistungsverlusts können der Verschleiß von Anlagenkomponenten, ungeschulte Mitarbeitende, die mit der Bedienung der Anlage überfordert sind oder Mängel bei der Materiallogistik sein.

3. Qualitätsfaktor

Qualität ist der dritte der drei zu berechnenden OEE-Faktoren. Mit dem Qualitätsgrad wird der Anteil der den Qualitätsanforderung entsprechenden guten Teilen in Relation zu den insgesamt produzierten Teilen ausgedrückt:

In der Praxis wird die Anzahl der Gutteile oft dadurch bestimmt, dass im Betrachtungszeitraum von der bekannten Anzahl der produzierten Teile einfach die Anzahl Ausschuss- und Nacharbeitsteile abgezogen wird.

Insgesamt produzierte Teile = Gutteile + Ausschussteile + Nacharbeitsteile

Ein professionelles Monitoring der Kennzahl „Qualität“ unterstützt Sie dabei, sich auf die wichtigsten Qualitätsprobleme zu konzentrieren und diese zuerst zu eliminieren.

Hierbei stellen sich typischerweise Fragen wie:

Was sind die häufigsten Qualitätsprobleme?
Wer bzw. was ist der Verursacher hierfür?
Gibt es eine Häufung von Qualitätsproblemen?

Es ist offensichtlich, dass fehlerhafte Teile einen großen Einfluss auf die Kosten und auf die Termintreue der Produktion haben. Je früher Produktionsfehler im Wertschöpfungsprozess festgestellt werden, umso geringer ist der entstehende Schaden.

Der Qualitätsgrad sollte nicht mit der Qualitäts-Kennzahl Erstausbeute (englisch first pass yield, abgekürzt FPY) verwechselt werden. Diese Kennzahl beschreibt den Anteil der Bauteile oder Baugruppen, die nach dem ersten Fertigungsdurchlauf – also ohne Reparaturschritte – ohne Fehler sind.

Einbeziehung des Produktionsresultats

Um einen möglichst objektiven OEE zu erhalten, muss bei seiner Berechnung auch das Resultat der Produktion mit berücksichtigt werden. Die Anlage war ja schlussendlich nur dann produktiv, wenn nach Abschluss der Fertigung ein verkaufsfähiges Bauteil entstanden ist. Das bedeutet aber in der Konsequenz, dass von den insgesamt hergestellten Bauteilen diejenigen abgerechnet werden müssen, die entweder überhaupt nicht verwendet oder erst dann genutzt werden können, wenn sie nachgearbeitet worden sind. Solche Ausschussteile entstehen meist durch zwei Faktoren:

Prozessfehler: Fehlerhafte Teile, die nachbearbeitet oder vollkommen unbrauchbar sind, tauchen während der Produktion immer dann auf, wenn es z. B. zu Bedienfehlern der Anlage kommt oder fehlerhafte Geräteeinstellungen zu mangelhaften Teilen führen.
Reduzierter Ertrag: Mit diesem Begriff bezeichnet man den Ausschuss, der durch Probleme nach einer Umrüstung der Anlage oder beim sogennanten Aufwärmzyklus oder auch als notwendiger Abfall noch vor der Steady-State-Produktion entsteht.

OEE Formel - Berechnung der Kennzahl

Nachdem uns jetzt alle Overall Equipment Effectiveness (OEE) Faktoren bekannt sind, können wir abschließend die OEE Kennzahl recht einfach und korrekt berechnen:

Wenn Sie alle OEE-Faktoren miteinander multiplizieren, erhalten Sie den OEE-Wert!

Die nachfolgende Grafik veranschaulicht die Zusammenhänge auf einen Blick.

OEE für mehrere Anlagen berechnen

Produzierende Unternehmen arbeiten normalerweise nicht nur mit einer Produktionsanlage, sondern verfügen über mehrere Maschinen oder gar Produktionsstraßen. Die weit verbreitete Methode den OEE verschiedener Anlagen einfach zu addieren und einen Durchschnittswert zu berechnen, berücksichtigt allerdings nicht die jeweils verschiedenen Bedingungen, die zu den OEE-Kennzahlen geführt haben. Dieses Vorgehen verfälscht die Aussagen über die einzelnen Anlagen und das Unternehmen als Ganzes, weil der OEE das Verhältnis zwischen mehreren Dimensionen repräsentiert. Darum müssen Sie die einzelnen Dimensionen zusammenrechnen und den Gesamt-OEE ermitteln.

OEE von Produktions-Linien ermitteln

Obwohl die Berechnung der OEE Kennzahl kompliziert erscheint, sobald es um eine Produktionslinie mit einzelnen, aufeinander angewiesenen Anlagen geht, welche während des Produktionsprozesses zudem aufeinander warten müssen, täuscht der Eindruck. Der OEE unterstützt Sie sogar bei der Identifizierung einzelner Elemente der Produktion, welche die Anlagenverfügbarkeit reduzieren. Bei einer Produktionslinie ist daher ausschließlich die leistungsbestimmende Komponente am Ende der Linie wesentlich.

OEE versus Total Effective Equipment (TEEP)

Steht der OEE für Overall Equipment Effectiveness, so beschreibt die TEEP die Total Effective Equipment Performance und damit eigentlich den gleichen Zusammenhang. Der Unterschied ist allerdings, dass sich die TEEP auf ein Kalenderjahr bezieht und nicht auf die sogenannte Betriebszeit. Wollen Sie die TEEP berechnen, besteht die Aufgabe darin, die Betriebszeit ins Verhältnis zum Kalenderjahr zu setzen. Eine TEEP mit einem Wert von 100% bedeutet dann eine vollständ ausgelastete Produktion, die bei maximal möglichem Tempo 24 Stunden am Tag, 7 Tage die Woche keinerlei nachzuarbeitende oder nicht mehr nutzbare Bauteile herstellt, sondern nur verwendbare Teile. Die zur Berechnung verwedete Formel lautet:

Auslastung x OEE = TEEP

OEE versus Overall Equipment Effectiveness

Overall Equipment Efficiency (OEE) und Overall Equipment Effectiveness sind Begriffe, die oft im Kontext der Fertigungsindustrie verwendet werden, um die Effizienz und Wirksamkeit von Produktionsanlagen zu messen. Trotz ihrer ähnlichen Bezeichnungen haben sie spezifische Bedeutungen und Anwendungen. Allerdings ist es wichtig zu beachten, dass in vielen Quellen und Anwendungen "Overall Equipment Efficiency" oft als Synonym für "Overall Equipment Effectiveness" verwendet wird, was zu Verwirrung führen kann.Traditionell ist "Overall Equipment Effectiveness" der gebräuchlichere und etablierte Begriff. Nachfolgend eine genauere Betrachtung:

Overall Equipment Effectiveness (OEE) wird verwendet, um Einblicke in die Verbesserungsmöglichkeiten von Produktionsprozessen zu geben, indem es hilft, Verluste in den Bereichen Verfügbarkeit, Leistung und Qualität zu identifizieren.
Overall Equipment Efficiency wird in der Praxis oft synonym mit OEE verwendet. Es gibt jedoch Kontexte, in denen "Efficiency" sich mehr auf die Energieeffizienz oder andere spezifische Effizienzaspekte der Ausrüstung beziehen könnte, statt auf die umfassende Effektivität der Ausrüstung, wie sie durch OEE gemessen wird.
Unterscheidung
Wenn eine Unterscheidung gemacht wird, könnte "Efficiency" sich spezifisch auf den effizienten Einsatz von Ressourcen (wie Energie, Rohmaterialien etc.) beziehen, ohne die Qualitätsaspekte oder die Leistungsfähigkeit im Vergleich zur maximalen Kapazität zu berücksichtigen.

In den meisten industriellen Kontexten wird "Overall Equipment Effectiveness" (OEE) als der umfassendere Begriff angesehen, der darauf abzielt, die Effektivität von Produktionsanlagen durch eine Kombination aus Verfügbarkeit, Leistung und Qualität zu messen. Wenn "Overall Equipment Efficiency" verwendet wird, ist es wichtig, den spezifischen Kontext zu verstehen, um zu bestimmen, ob es sich um eine synonyme Verwendung von OEE handelt oder ob ein spezifischerer Effizienzaspekt gemeint ist. In der Literatur und Industriepraxis wird jedoch in erster Linie der Begriff OEE verwendet, um die Gesamteffektivität von Anlagen zu beschreiben.

OEE Software-Tool auswählen und implementieren

Sie wissen jetzt, wie sich die OEE Kennzahl und ihre einzelnen Faktoren berechnen und können nun selbst Kalkulationen vornehmen. Das ist ein erster Schritt zu einem fundierten Overall Equipment Effectiveness (OEE) Verständnis.

Beachten Sie, dass die manuelle OEE Berechnung zeitaufwändig und oftmals fehlerbehaftet ist - insbesondere wenn die Daten aus verschiedenen Quellen gesammelt und manuell eingegeben werden müssen. Viele Unternehmen verwenden daher spezialisierte Software, um die Datenerfassung und -analyse zu automatisieren und die Genauigkeit zu verbessern.

Spezialisierte OEE Softwarelösungen gibt es in verschiedenen Architekturen, die sich in ihrer Implementierung, Skalierbarkeit, Anpassbarkeit und in der Art, wie sie Daten erfassen und verarbeiten, unterscheiden. Hier die gängigsten Architekturen und ihre Unterschiede:

Cloud-native OEE Produkte
- Merkmale: Diese Software ist global verfügbar und wird als Software-as-a-Service (SaaS) über das Internet umgehend nach Buchung des OEE Dienstes bereitgestellt, d.h. kann sofort genutzt werden.
  Die Software ist bei einem Cloud-Service-Provider (Microsoft, Amazon, Google) gehostet wird.
  Benutzer greifen über Webbrowser oder mobile Apps darauf zu.
- Vorteile: Keine bis geringe Vorabkosten, einfach an den Bedarf anpassbar, höchste Skalierbarkeit, automatische Updates, Zugriff von überall und auf jedem Gerät, maximale Cyber-Security.
  Kostengünstiger Einstieg in die Digitalisierung, OEE und Optimierungsprozess. Monatliche oder jährliche SaaS-Subscription, die als OPEX Kosten direkt bilanziert wird.
  Weitere Funktionsumfänge (MDE. BDE, Energie, Prozessdaten, ...) können einfach zusätzlich gebucht werden.
- Nachteile: spekulative Bedenken hinsichtlich der Datensicherheit
On-Premises OEE-Lösungen
- Merkmale: Die Software wird direkt auf den Servern des Unternehmens oder auf dedizierten Hardwaregeräten installiert und betrieben. Die Software ist eine CAPEX-Investition, die als Projekt-Lösung beschafft wird (Software, Hardware, Beratung, Installation, Inbetriebnahme, Abnahme, Support). Die Lösung und ist nach nach einigen Wochen bzw. wenigen Monaten vollumfänglich nutzbar.
- Vorteile: Vollständige Kontrolle und Verantwortung des Anwenders über seine Infrastruktur und Daten. Wird gelegentlich als sicherer angesehen, da die Daten intern bleiben.
  Vielzahl an möglichen Anbietern aus dem klassischen MES-Umfeld.
- Nachteile: Hohe Anfangsinvestitionen für Hardware und Software, benötigt IT-Personal für Wartung und Updates, schwieriger zu skalieren, Jährliche Folgekosten durch Software-Maintenance und Support .
  In den letzten Jahren hat sich eine Anfälligkeit dieses Ansatzes gegenüber Cyber-Security Attacken gezeigt, die Produktionsstillstände und hohe Kosten zur Folge hatten.
Hybrid OEE-Lösungen
- Merkmale: Eine Kombination aus Cloud- und On-Premises-Elementen, wobei einige Daten und Funktionen in der Cloud gehostet und andere lokal gespeichert werden.
- Vorteile: Flexibilität bei der Datenhaltung und -verarbeitung, kombiniert die Vorteile von Cloud und On-Premises, wie Skalierbarkeit und Kontrolle.
- Nachteile: Komplex in der Einrichtung, Betrieb und Verwaltung. Erfordert eine sorgfältige Planung der Datenflüsse und Sicherheitsmaßnahmen. Skalierung kosten- und zeitaufwändig.
  Selten am Markt anzutreffen.

Edge-Computing OEE-Lösungen
- Merkmale: Die Datenverarbeitung findet direkt an der Quelle der Datenerfassung statt, beispielsweise auf einem Gerät oder Sensor, das/den an der Produktionslinie installiert ist.
- Vorteile: Geringere Latenzzeiten bei der Datenverarbeitung, verringerte Bandbreitennutzung, da weniger Daten über das Netzwerk gesendet werden müssen.
- Nachteile: Zentrale Datenhaltung und Verarbeitung nur über Zusatzkomponenten. Kann höhere Kosten für die fortgeschrittene Hardware bedeuten, erfordert möglicherweise spezialisierte Softwareentwicklung.
  Heterogene OEE Datenquellen, keine zentrale Administration mit einhergehendem hohen Personalaufwand.
ERP-integrierte OEE-Lösungen
- Merkmale: OEE-Software, die direkt in ein bestehendes Enterprise-Resource-Planning (ERP)-System integriert ist oder eng damit verbunden wird.
- Vorteile: Nahtlose Integration mit anderen Geschäftsprozessen, wie Inventarmanagement und Finanzbuchhaltung, zentrale Datenhaltung.
- Nachteile: wenige flexibel in Bezug auf spezialisierte OEE-Funktionen, Abhängigkeit von der ERP-Plattform.
  Keine Kern-Kompetenz des ERP-Anbieters. Zusätzliche Dienstleister erforderlich.
  Hoher Zeit- und Kostenaufwand bei der Einführung und Betrieb.

Jede dieser Architekturen hat ihre eigenen Stärken und Einschränkungen, die auf die spezifischen Bedürfnisse und Rahmenbedingungen eines Unternehmens abgestimmt werden sollten. Wichtige Überlegungen bei der Auswahl einer OEE-Software umfassen die Komplexität und Verteilung der Produktionsanlagen, IT-Infrastruktur, Budget, Datensicherheitsanforderungen und die Notwendigkeit einer Integration mit anderen Systemen.

Wie in vielen Bereichen der Informationstechnik, setzen sich auch bei der Auswahl eines OEE Software-Tools die Cloud-native Architektur, auf Grund der schnellen Verfügbarkeit, einfachen Handhabung, hohen Resilienz gegenüber Cyber-Security Attacken und den geringen Kosten, immer stärker Markt durch.

OEE - weiterführende Informationen

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Darüber hinaus spielt Lean Production, Continuous Improvement (Kontinuierliche Verbesserung), Kaizen, Six Sigma und Shopfloor Management eine wichtige Rolle bei der Verbesserung der OEE, indem es eine effiziente Koordination und Kommunikation direkt auf der Produktionsebene ermöglicht (Operational Excellence), was für die Identifikation und schnelle Behebung von Produktionsproblemen essentiell ist.

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